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内容简介

《国家职业资格培训教材：机修钳工（中级）（第2版）》是根据《国家职业技能标准机修钳工》中级的知识和技能要求，按照岗位培训需要的原则编写的。主要内容包括机械设备的安装与调试、机械设备的零部件加工、机械设备维修、传动机构的维修、典型零部件的维修、液压系统的维修、气动系统的维修、中型设备的维护保养。
《国家职业资格培训教材：机修钳工（中级）（第2版）》主要用作企业培训部门、职业技能鉴定机构的教材，也可作为技校、中职、各种短训班的教学用书。

目录

第2版序
第1版序
前言
第一章 机械设备的安装与调试
第一节 机械设备的安装过程
一、就位
二、拆卸、清洗、润滑、装配（略）
三、找正
四、初平
五、灌浆
六、精平
七、检验和调整
八、试运转
九、验收
第二节 车床的安装精度检测项目与要求
一、检验床身导轨调平
二、检验床鞍在水平面内移动的直线度
三、检验尾座移动对床鞍移动的平行度
四、检验主轴的轴向窜动和主轴轴肩支承面的轴向圆跳动
五、检验主轴定心轴颈的径向圆跳动
六、检验主轴锥孔轴线的径向圆跳动
七、检验主轴轴线对床鞍移动的平行度
八、检验顶尖的斜向圆跳动
九、检验尾座套筒轴线对床鞍移动的平行度
十、检验尾座套筒锥孔轴线对床鞍移动的平行度
十一、检验主轴和尾座两顶尖的等高度
十二、检验小滑板移动对主轴轴线的平行度
十三、检验中滑板横向移动对主轴轴线的垂直度
十四、检验丝杠的轴向窜动
十五、检验由丝杠所产生的螺距累积误差
第三节 铣床的安装精度检测项目与要求
一、检验主轴精度
二、检验工作台面的精度
机修钳工（中级）（第２版）目录第四节 刨床的安装精度检测项目与要求
一、检验机床的调平
二、检验工作台上平面的平面度
三、检验工作台侧平面对工作台上平面的垂直度
四、检验横梁和工作台移动的直线度
五、检验工作台移动方向相对工作台上平面的平行度
六、检验滑枕移动对工作台上平面的平行度
七、检验滑枕移动对工作台侧平面的平行度
八、检验横梁移动对工作台侧平面的平行度
九、检验滑枕移动对工作台上平面中央Ｔ形槽的平行度
第五节 车床、铣床、刨床的调试安全规程
一、车床的调试安全规程
二、铣床的调试安全规程
三、刨床的调试安全规程
第六节 框式水平仪
一、水平仪读数的几何意义
二、水平仪读数的方法
三、导轨直线度曲线的绘制方法
四、用水平仪检验导轨直线度误差的计算方法
第七节 机械设备安装与调试的技能训练实例
训练1车床的安装精度调整
训练2铣床的安装精度调整
训练3刨床的安装精度调整
训练4车床的安装与调试
训练5铣床的安装与调试
训练6刨床的安装与调试
复习思考题

第二章 机械设备的零部件加工
第一节 划线基准的选择、找正和借料
一、尺寸基准的选择
二、放置基准的选择
三、找正基准的选择
四、按划线次数选择划线基准
第二节 箱体划线
一、箱体工件的特点
二、箱体划线的要点
第三节 多面体的展开
一、定义
二、作展开图的步骤
三、各种多面体的展开
四、圆锥体制件的展开
五、正圆锥直交圆管
第四节 钣金下料
一、剪切
二、铣切
三、冲切
四、氧气自动切割
五、激光自动切割
第五节 各种不同形式錾子的刃磨及选用
一、各种錾子的刃磨要求
二、各种錾子的选用
第六节 标准麻花钻的切削特点、刃磨和修磨
一、标准麻花钻的切削特点
二、标准麻花钻的刃磨
三、标准麻花钻的修磨
第七节 群钻
第八节 特殊孔的钻削及丝锥折断的处理方法
一、钻小孔
二、钻深孔
三、钻半圆孔（相交孔）
四、钻不通孔
五、取出在螺孔中折断的丝锥的方法
第九节 铰刀的切削特点及在使用中的研磨
一、铰刀的切削特点
二、铰刀在使用中的研磨
第十节 机床导轨
一、导轨的精度
二、导轨的类型
第十一节 机床导轨精度的检验方法
一、导轨直线度的检验方法
二、单导轨表面扭曲的检验方法
三、导轨平行度的检验方法
四、导轨垂直度的检验方法
第十二节 平尺、直角尺及方尺的使用及维护
一、检验平尺
二、检验平板
三、直角尺
第十三节 手工研磨圆柱面及其研具
一、手工研磨圆柱面
二、研磨棒
第十四节 机械设备的零部件加工技能训练实例
训练1车床主轴箱的划线
训练2矩形管与圆锥管水平相交的展开划线
训练3在轴瓦上錾油槽
训练4锯削长方钢多余材料
训练5锉削平面和曲面
训练6操作手电钻钻孔
训练7钻孔径��０��95ｍｍ、深２ｍｍ的小孔
训练8在不通孔上攻螺纹
训练9修磨磨损的丝锥
训练10燕尾形导轨的刮削和检测
训练11对开式轴瓦的刮削
复习思考题

第三章 机械设备维修
第一节 车床
一、主轴箱
二、进给箱
三、溜板箱
四、床鞍、中滑板、转盘、小滑板及方刀架
五、尾座
第二节 铣床
一、主轴部件
二、主变速操纵机构
三、进给变速箱
四、工作台
五、工作台纵向进给操纵机构
六、工作台横向和垂向进给操纵机构
第三节 刨床
一、床身
二、横梁与工作台
三、滑枕
四、刀架
五、进给机构
六、变速机构
七、曲柄摇杆机构
第四节 车床、铣床、刨床的常见故障
一、车床常见故障
二、铣床常见故障
三、刨床常见故障
第五节 正弦规的工作原理和用途
一、工作原理
二、用途
第六节 机械设备维修技能训练实例
训练1直观诊断车床故障
训练2直观诊断铣床故障
训练3直观诊断刨床故障
训练4通过试加工检测车床的工作精度
训练5通过试加工检测铣床的工作精度
训练6通过试加工检测刨床的工作精度
复习思考题

第四章 传动机构的维修
第一节 凸轮机构
一、特点
二、分类
三、工作原理
四、从动件的常用运动规律
五、常见故障
第二节 链传动
一、特点
二、分类
三、工作原理
四、常见故障
第三节 齿轮传动
一、特点
二、分类
三、工作原理
四、常见故障
第四节 轮系
一、特点
二、分类
三、定轴轮系
四、行星轮系
第五节 蜗杆传动
一、特点
二、蜗杆、蜗轮、蜗杆副的定义
三、分类
四、工作原理
五、蜗杆传动的传动比
六、蜗杆传动蜗轮回转方向的判定
七、常见故障
第六节 曲柄滑块机构
一、特点
二、分类
三、工作原理
四、常见故障
第七节 螺旋传动
一、特点
二、分类及工作原理
三、常见故障
第八节 传动机构维修的技能训练实例
训练1凸轮机构的维修
训练2链传动机构的维修
训练3齿轮传动机构的维修
训练4蜗杆传动机构的维修
训练5曲柄滑块机构的维修
训练6螺旋传动机构的维修
复习思考题

第五章 典型零部件的维修
第一节 主轴及滚动轴承的定向装配
一、主轴
二、滚动轴承的定向装配
第二节 花键
一、特点
二、分类
第三节 导轨直线度误差的计算方法
一、导轨直线度运动曲线的简便绘制及误差计算法
二、导轨全长内直线度误差的数学运算法
第四节 动压滑动轴承
一、动压轴承的工作原理
二、动压轴承的特点
三、动压轴承的分类
第五节 机床维修常用的检具
一、检验棒
二、环规
三、塞规
第六节 静平衡
一、原理
二、特点
三、装置
四、操作要点
五、操作步骤
第七节 典型零部件维修的技能训练实例
训练1采用调心滚子轴承的主轴组件的维修
训练2机床导轨副的刮削与检测
训练3动压式滑动轴承的维修
复习思考题

第六章 液压系统的维修
第一节 液压辅助元件
一、蓄能器
二、过滤器
三、油箱
四、管道
五、管接头
六、密封
七、压力表
八、压力表开关
九、热交换器
第二节 液压控制阀
一、分类
二、按用途（即按阀在系统中的功能）来分类的液压阀
ⅩⅦ第三节 液压基本回路
一、压力控制回路
二、速度控制回路
三、方向控制回路
四、多执行元件控制回路
第四节 液压系统的清洗及液压油的选用
一、清洗
二、机床液压系统用油的选用
第五节 液压系统维修的技能训练实例
训练1液压系统中的管件配接
训练2液压系统中的压力调整
训练3液压系统中的流量调整
复习思考题

第七章 气动系统的维修
第一节 气动辅助元件
一、过滤器
二、油雾器
三、消声器
四、管道连接件
五、气液转换器
第二节 气动控制阀
一、压力控制阀
二、流量控制阀
三、方向控制阀
第三节 气动基本回路
一、压力与力控制回路
二、速度控制回路
三、换向回路
第四节 气动系统维修的技能训练实例
训练气动系统中的管件配接
复习思考题

第八章 中型设备的维护保养
第一节 车床的维护保养
一、车床的润滑
二、车床的保养
第二节 铣床的维护保养
一、铣床的日常维护保养
二、铣床的一级保养
第三节 刨床的维护保养
一、刨床的润滑
二、刨床的一级保养
第四节 中型设备维护保养的技能训练实例
训练1润滑系统的清洗
训练2车床主轴箱的清洗
训练3润滑装置易损件、密封件的更换及维修
复习思考题
ⅩⅧ试题库
知识要求试题
一、判断题试题（309）答案（368）
二、选择题试题（319）答案（368）
三、简答题试题（331）答案（368）
四、计算题试题（336）答案（369）
技能要求试题
一、CW6140车床溜板箱体划线
二、检验与调整车床溜板移动在垂直平面和水平平面内的直线度误差
三、刮研精密方箱
四、车床主轴锥孔的研磨
五、外圆磨床磨头主轴滚动轴承的预紧装配及精度检验
六、铣床主轴部件前支承轴承与中间支承轴承的定向装配及精度检验
七、龙门刨床床身导轨的检验与修复
八、铣床主轴的拆卸与装配
九、短三瓦调位轴承的检验与修复
十、牛头刨床滑枕的检验与修复
模拟试卷样例
模拟试卷样例答案

前言/序言

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短波授时台（BPM）每天24小时连续不断地以四种频率（2.5M,5M,10M,15M,同时保证3频率）交替发播标准时间、标准频率信号，覆盖半径超过3000公里，授时精度为毫秒（千分之一秒）量级；长波授时台（BPL）每天定时发播载频为100KHz的高精度长波时频信号，地波作用距离1000-2000公里，天地波结合，覆盖全国陆地和近海海域，授时精度为微秒（百万分之一秒）量级。BPL长波授时系统的建立，将我国授时精度由毫秒量级提高至微秒量级，使我国授时技术迈入世界先进行列，该项目1988年荣获国家科技进步一等奖。

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中国科学院国家授时中心

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