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刘洪涛，柳草，王清满 著

图书标签:

• 精益生产
• 自主保全
• 设备管理
• 生产管理
• 工业工程
• 质量管理
• 改善活动
• 现场管理
• TPM
• 制造业

出版社： 人民邮电出版社

ISBN：9787115468987

版次：1

商品编码：12273888

包装：平装

开本：小16开

出版时间：2018-01-01

用纸：胶版纸

页数：324

正文语种：中文

产品特色

编辑推荐

1.随书附赠设备保全管理表格汇总手册一本，内含46张企业常备表格，方便读者随手翻查，拿来即用。
2.设备是企业的骨骼，员工是企业的血液。很多企业都在尝试让骨骼强壮，让血液永葆活力，但总是无功而返；不少企业试图在透过一系列柔性化的活动，希望改变血液进而改变企业的骨骼，然而效果并不是非常明显，也有些企业系统通过自主维护来改变现状，但很多企业依然走不出自主维护的技术性思维习惯，导致企业自主维护惨败，落下精益TPM全面生产维护是“镜中花水中月”中看不中用的结论。
3.三位作者深入企业一线，把来自生产环节的具体问题进行了总结：
设备强制劣化和自然劣化层出不穷，处于严重的非受控状态；
设备故障频发不断，生产效率和QCD由于设备不稳定而被制约；
现场管理混乱，设备脏污，漏油，松动，偏心，异音，过热；
我是操作员，你是维修员，井水不犯河水；
维护人员即使不停的加班加点，依旧被称为救火队员；
维修费用居高不下，维护技能欠缺，头疼医头，脚痛医脚；
培而不训，缺乏实战其基础，后遗症不断；
费用压缩，囊中羞涩；
涉外咨询，虽效果明显，但费用居高其波及面欠广等。
4.设备的基础管理非常重要，忽视了基础管理，犹如沙地盖楼、根基不稳。当工业4.0、工业大数据正火，与工业息息相关的设备成为了很火的一个行业之一，但如何让这把火不是烧一烧，而是持续下去。这成为了设备管理人需要考虑的一个问题。为此三位作者结合多年企业管理的经验，以及来自一线的实战经验，系统编制此实战性课程。
5.三位作者有多年外资企业成功精益设备管理的经验，并且熟悉知识理论的梳理，本数具有以下三点优势：
（1）知识讲解通俗化。从读者角度出发，力争满足各层级读者的需求，如设备管理人员关注如何提升当前企业设备管理；精益咨询顾问希望从非专业角度了解专业设备管理；未入社会人员希望了解设备管理的相关内容等，作者均进行了系统考虑。
（2）内容案例表格化。作者力争从零基础的角度出发，为读者提供详实的案例与表格，读后即可应用实践之功效。
（3）项目推进流程化。每一部分的内容讲解均从流程开始，以保证读者有一个完整概貌，让读者在后面的阅读中与实践中有一个清晰衔接。

内容简介

《图解精益生产之自主保全管理实战》结合作者多年企业管理的经验和来自一线的实战经验，介绍精益设备自主维护推进的技巧方法和了精益设备自主维护的全流程，众多案例、图表和流程图帮助读者深入了解自主保全的方方面面，是一套实战性、系统性的课程。《图解精益生产之自主保全管理实战》适合制造业从事生产管理的管理人员（含物流、生产现场管理、制造工艺管理人员）和生产计划人员阅读。

作者简介

刘洪涛
500强企业班组建设、改善体系搭建与TPM设备管理实践者
某汽车生产工厂精益生产推进主管
曾跟随日本丰田汽车生产现场改善专家推进JMS-P5设备自主保全活动、产能提升项目以及降本改善项目；在生产准备解读方面跟随日本丰田汽车专家推进JMS-P2生产准备解读活动
职业生涯前五年系统接受日本丰田汽车专家的专业培训，曾赴日本丰田元町工厂、奥德克斯工厂、大兴物流交流学习
八年精益生产实践经验，在两个新建的自主pinpai整车制造工厂搭建班组管理体系、现场改善体系及QC小组管理体系，协助建立自主保全体系；指导QC小组活动，曾获得北京市QC小组成果发表会一等奖，两次获得三等奖；JMS-P5设备自主保全活动获得北京市创新成果一等奖

柳 草
美国博能特精益讲师
企业培训师（人力和社会资源保障部认证）
专注于以员工为中心的低成本改善管理
专注于管理干部运营力提升与团队建设管理
国内为数不多的实战、实效型改善与人才复制专家，在现场多年摸爬滚打中积累了丰富的咨询与培训经验，并系统接受过日本、美国专家的专业指导；帮助多家企业实现了QCD指标的改善，部分企业指标改善程度达60%；现担任多家高校总裁班课程主讲老师和知名咨询机构顾问

王清满
咨询顾问
东莞精启企业管理咨询有限公司兼职咨询师
美资Linear Electronics（SZ）LTD公司精益导师
艾默生家电应用（深圳）有限公司精益gaoji工程师
精益gaoji工程师Six sigma黑带
艾默生精益Lean Champion认证

目录

第一部分　自主维护概述
第1章何谓当代企业的自主维护1
1．1　什么叫自主维护2
1．1．1　一场深刻的文化变革3
1．1．2　一场短视行为的活动4
1．1．3　操作者自主维护该干的与不该干的事4
1．1．4　理清三级保养与自主维护区别5
1．2　自主维护活动中生产与维护的关系6
1．3　自主维护的步骤与效果8

第2章为什么企业需要自主维护11
2．1　自主维护本身有着鲜明的契合国情的优越性12
2．2　设备自主维护管理势在必行13
2．2．1　故障是如何产生的14
2．2．2　员工不参与的结果14
2．2．3　操作者是感知设备冷暖的第一人15
2．2．4　从重要紧急转化为不重要不紧急的必要途径16
2．3　有形效果明显16
2．3．1　自主维护耗时与故障时间关系16
2．3．2　自主维护可有效降低成本17
2．4　无形效果更显著17

第3章从人本角度看自主维护19
3．1　公司有义务打造员工自我展示平台21
3．2　自上到下灌输转为自下而上传递22
3．3　通过参与自主维护，提升个人价值24

第4章“转变观念，找对思路”为我所用27
4．1　精心理解现场自主维护28
4．2　故障削减和自主维护不同29
4．3　自主维护的推进适用PDCA循环30
4．4　自主维护各阶段的共同管理活动32
4．5　管理者在自主维护活动中的作用33

第二部分自主维护的7个步骤
第5章初期清扫37
5．1　基础概念39
5．1．1　何谓初期清扫39
5．1．2　初期清扫的种类40
5．1．3　推进初期清扫活动目标40
5．1．4　初期清扫的现实意义41
5．1．5　初期清扫是5S清扫的深入42
5．1．6　清扫与点检并重43
5．2　初期清扫的9个步骤44
5．2．1　活动计划书制定44
5．2．2　设备责任区域划分45
5．2．3　安全教育（危险预知训练）47
5．2．4　设备基础知识教育54
5．2．5　清扫用具准备55
5．2．6　清扫活动的实施56
5．2．7　F牌管理61
5．2．8　清扫工具的开发66
5．2．9　制作设备清扫基准书72
5．3　初期清扫相关活动案例73
5．3．1　开展定点摄影活动73
5．3．2　开展清扫活动竞赛74
5．3．3　构建初期清扫作业推进指南78

第6章现场源头治理83
6．1　源头治理与改善刻不容缓85
6．1．1　现场源头治理势在必行85
6．1．2　没有问题就是最大的问题85
6．1．3　现场源头现象那点事儿86
6．2　何谓“源头现象”87
6．2．1　污染源87
6．2．2　难扫源88
6．2．3　浪费源88
6．2．4　质量源89
6．2．5　故障源90
6．2．6　风险源91
6．3　现场源头治理的10个步骤91
6．3．1　组建团队92
6．3．2　源头认知93
6．3．3　现场实战96
6．3．4　源头MAP（地图）绘制98
6．3．5　源头排序99
6．3．6　矩阵绘制100
6．3．7　Why-Why分析101
6．3．8　统计分析107
6．3．9　工具开发107
6．3．10　荣誉激励110
6．3．11　零基准不怕慢就怕站112

第7章临时基准构建115
7．1　临时基准“准不准”117
7．1．1　维护点检是设备正确使用第一步117
7．1．2　清扫就是点检，这没错117
7．1．3　我的设备不维护，情理之中118
7．1．4　混淆视听—可悲的面子工程119
7．2　基准书构建的6个步骤120
7．2．1　一成九定先学习121
7．2．2　部位分解获认知126
7．2．3　全力合作编基准128
7．2．4　记录转换透彻化142
7．2．5　专家上阵来示范145
7．2．6　用心绘制路线图145

第8章总点检教育—专精操作员培养149
8．1　总点检教育的12个步骤151
8．1．1　组建团队151
8．1．2　总点检调研/定内容152
8．1．3　教材准备/总点检表153
8．1．4　总点检计划编制178
8．1．5　管理者培训180
8．1．6　传导教育183
8．1．7　总点检现场实施196
8．1．8　点检问题发现197
8．1．9　问题复原改善197
8．1．10　总点检PK台200
8．1．11　总点检知识汇编201
8．1．12　效率化思考203
8．2　高速冲床总点检系统案例203
8．2．1　设备本体系统203
8．2．2　连接系统204
8．2．3　驱动系统205
8．2．4　润滑系统208
8．2．5　油压系统208
8．2．6　电控系统208
8．2．7　电控箱213
8．2．8　高速冲床每日点检214
8．3　设备安全总点检的管理216
8．3．1　清扫作业与安全确保216
8．3．2　给油作业与安全确保217
8．3．3　点检作业与安全确保217
8．3．4　高处的初期清扫与安全确保218
8．3．5　发生源和困难源消除与安全确保219
8．3．6　设备总点检与安全确保220

第9章自主点检及效率化提升221
9．1　基本概念223
9．1．1　自主点检使总点检进一步落地223
9．1．2　自主点检需要效率理念作为指引223
9．1．3　自主点检需要学会“偷懒”223
9．1．4　建立第一道防护屏障新体会224
9．1．5　再论设备自主点检的目的225
9．2　自主点检的3个步骤226
9．2．1　组建团队227
9．2．2　步骤回顾227
9．2．3　点检深入236
9．3　15分钟点检活动策划251

第10章标准化255
10．1　基本概念257
10．1．1　标准化是改善的基础257
10．1．2　1～5阶段应用检讨257
10．1．3　再梳理“编写一体”258
10．2　相关管理标准化制度263
10．2．1　点检管理制度263
10．2．2　设备故障记录管理办法271
10．2．3　设备故障记录管理办法282
10．2．4　设备润滑管理规定285
10．2．5　设备操作指导书的编制291

第11章自主管理297
11．1　自主管理简述299
11．2　走动管理307
11．2．1实施的意义307
11．2．2实施的步骤308
11．2．3走动管理成功的因素312
11．3　问题点汇集与透明化312
11．4　指标收集管理系统化314
11．4．1　设备管理指标分类和定义314
11．4．2　指标计算公式315
11．4．3　数据收集和表格315
11．4．4　指标分析和改善320
11．4．5　OEE管理320

《图解精益生产之自主保全管理实战》—— 开启设备自主管理新篇章 在日益激烈的市场竞争中，企业运营效率和生产成本控制成为制胜的关键。作为精益生产的核心理念之一，自主保全（Autonomous Maintenance，简称AM）以其独特的视角和行之有效的实践，正在重塑着现代制造企业的管理模式。本书《图解精益生产之自主保全管理实战》，正是为致力于提升设备综合效率、降低故障率、优化生产流程的企业量身打造的一部深度指南。它将以清晰易懂的图解方式，系统地阐述自主保全的精髓，并提供一系列贴合实际的实战操作方法，帮助读者在激烈的竞争环境中脱颖而出。 为何自主保全是精益生产的基石？ 自主保全并非简单的设备维护，而是一种将设备管理责任从专业维护部门延伸到一线操作人员的全新管理哲学。它源于精益生产追求“零浪费”、“零故障”、“零停机”的目标，通过赋能操作人员，使其成为设备的第一守护者，从而实现预防性维护、故障早期发现、以及持续的设备优化。 传统设备管理模式往往存在信息不对称、响应不及时、维护成本高昂等弊端。一旦设备出现故障，生产线便可能陷入停摆，造成巨大的经济损失和客户信任危机。自主保全则巧妙地打破了这一困境。它强调“预防胜于治疗”，通过将日常的检查、清洁、润滑、紧固等基础维护工作，以及对设备异常的早期识别和初步处理，纳入操作人员的常规工作职责。这不仅大大缩短了故障的响应时间，降低了维修成本，更重要的是，它从根本上提升了设备的可靠性和稳定性，为生产的顺畅运行提供了坚实保障。 自主保全的实践，能够显著提升设备的综合效率（Overall Equipment Effectiveness，简称OEE），这是衡量生产效率和设备健康状况的关键指标。通过减少计划外停机时间（停机损失）、提高运行速度（速度损失）、以及降低不良品率（质量损失），自主保全直接作用于OEE的三个维度，为企业带来切实的效益增长。 《图解精益生产之自主保全管理实战》：内容精要与核心价值 本书并非仅仅停留在理论层面，而是以“实战”为导向，通过大量的图解和详尽的步骤，将抽象的概念转化为可操作的指南。本书的内容将围绕以下几个核心模块展开： 第一部分：自主保全的理念与起源 精益生产的脉络与自主保全的定位： 深入浅出地介绍精益生产的起源、核心原则以及自主保全在其中扮演的关键角色。理解自主保全为何是实现零浪费、零故障、零停机的必经之路。 自主保全的核心理念： 阐述“使用者即是维护者”的理念，以及为何将设备维护责任下放给操作人员是提升效率和质量的关键。 自主保全的收益与价值： 系统分析自主保全为企业带来的多方面收益，包括但不限于：降低维修成本、提升设备可靠性、减少停机时间、提高生产效率、改善产品质量、增强员工责任感、以及构建积极的企业文化。 第二部分：自主保全的实施步骤与实践要点（核心内容） 本书将以详实的图解，逐一剖析自主保全的七个步骤，并提供丰富的案例和实操技巧。 第一步：基础清扫与检查（Clean & Inspect）： 目的： 通过彻底的清扫，发现设备表面的异常，建立“清扫就是检查”的观念。 图解要点： 如何系统地规划清扫区域，不同类型设备（如电机、传动装置、液压系统等）的清扫重点和方法。 实践指导： 清扫检查表的设计与使用，如何发现灰尘、污垢、渗漏、松动等初步异常。 第二步：找出污染源与对策（Source of Contamination）： 目的： 追溯导致设备污染的根本原因，并制定有效的消除措施。 图解要点： 识别常见的污染源，如密封不良、通风系统不当、操作环境脏乱等。 实践指导： 如何进行原因分析（如5Why法），制定并实施污染源消除计划，建立防尘、防污措施。 第三步：制定标准与目标（Standard & Target）： 目的： 建立设备清洁、润滑、紧固的标准，并设定可衡量的目标。 图解要点： 标准化的文件（如操作规程、检查标准）格式，包含哪些关键信息。 实践指导： 如何制定设备维护的SOP（Standard Operating Procedure），如何设定OEE提升目标、故障率下降目标等。 第四步：设备现状管理（General Inspection）： 目的： 对设备进行全面的检查，掌握设备的真实状况，识别潜在的缺陷。 图解要点： 详细的设备检查清单，涵盖机械、电气、液压、气动等各个方面。 实践指导： 如何使用专业工具（如听诊器、红外测温仪）进行初步诊断，如何识别异响、异味、振动、温度异常等。 第五步：自主检查（Autonomous Inspection）： 目的： 将标准化的检查融入日常操作，使操作人员能够主动发现并报告设备异常。 图解要点： 如何将检查内容分解到各个操作岗位，可视化检查点。 实践指导： 如何设计简洁易懂的检查卡，如何通过图示指导操作人员进行检查，如何建立异常报告与处理流程。 第六步：标准化与体系化（Standardization & Systemization）： 目的： 将自主保全的成果固化为制度，建立长效机制。 图解要点： 如何将SOP、检查表、维护标准纳入企业管理体系。 实践指导： 如何建立自主保全的考核机制，如何通过持续的培训和激励，巩固员工的自主保全意识和能力。 第七步：持续改进（Continuous Improvement）： 目的： 将自主保全提升到更高的层次，实现设备的自我诊断、自我修复、自我优化。 图解要点： 如何分析故障数据，找出根本原因，并进行技术改进。 实践指导： 如何引入TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的理念，如何通过QC小组活动，持续优化设备性能。 第三部分：自主保全的支撑体系与文化建设 工具与技术应用： 介绍在自主保全过程中常用的工具，如目视化管理工具、点检器具、润滑工具、故障诊断设备等。 培训与知识管理： 强调操作人员的培训在自主保全中的重要性，如何建立有效的培训体系和知识分享机制。 团队协作与激励机制： 如何构建高效的自主保全团队，以及如何通过合理的激励机制，激发员工的参与热情。 自主保全与企业文化： 探讨自主保全如何融入企业文化，培育以“主动、负责、精益”为核心的员工素质。 本书的特色与价值 图解化表达： 告别枯燥的文字堆砌，本书大量运用流程图、示意图、实景照片等可视化元素，将复杂的概念和操作步骤直观地呈现出来，让学习过程更加轻松有趣。 实战导向： 每一个步骤、每一个方法都基于真实的企业生产场景，提供可复制、可落地的操作指南，读者可以立即将其应用于实际工作中。 循序渐进： 内容按照自主保全的逻辑顺序展开，从理念导入到步骤实施，再到体系支撑，层层递进，帮助读者系统地掌握自主保全的精髓。 全面覆盖： 涵盖了自主保全从基础到高级的各个层面，既适合初学者入门，也为有经验的实践者提供深度参考。 强调落地： 并非空谈理论，而是聚焦于如何在企业中切实推行自主保全，解决实际问题，带来实际效益。 谁适合阅读本书？ 生产制造企业的一线操作人员： 帮助你理解自己在设备管理中的角色和价值，掌握基础的设备维护技能。 车间班组长、主管： 提升你的管理能力，学会如何组织和指导团队实施自主保全。 设备维护工程师、技术人员： 拓展你的视野，了解如何与操作人员协同工作，共同提升设备管理水平。 生产经理、精益生产推进者： 为你提供一套系统性的自主保全推进方案，助力企业实现效率和效益的双重提升。 企业管理者： 帮助你理解自主保全的战略意义，为企业引入先进的管理理念，提升核心竞争力。 结语 《图解精益生产之自主保全管理实战》不仅是一本书，更是一套赋能的工具，一个改进的引擎。通过本书的学习和实践，你将能够深刻理解自主保全的威力，掌握行之有效的实施方法，最终将设备管理提升到一个全新的水平，为企业在新时代的竞争中赢得先机。现在，让我们一同踏上这段革新之旅，让每一台设备都焕发新生，让每一次生产都更加高效！

评分☆☆☆☆☆

深入浅出的质量管理启蒙，让我看到问题的本质 作为一名初级质量管理人员，我常常感到自己在实际工作中抓不住重点，面对各种各样的问题，总有一种“头痛医头，脚痛医脚”的感觉。这本书的出现，就像一盏指路明灯，让我看到了质量管理的本质——防患于未然，而非被动应对。书中关于“7种浪费”的讲解，让我对生产过程中隐藏的各种效率损失有了全新的认识。我过去只关注到了显性的物料浪费，但这本书让我意识到，等待、过度加工、搬运、不必要的动作、库存、不良品以及未被利用的智慧，同样是巨大的“隐形浪费”。特别是关于“等待”的浪费，书中通过生动的图例，展示了各种工序之间的衔接不畅如何导致设备空转和人员闲置，这让我联想到了自己工作中遇到的很多流程问题。更让我惊喜的是，本书并没有止步于问题的发现，而是提供了切实可行的解决方案。它详细介绍了各种质量工具的应用场景和使用方法，比如SPC（统计过程控制）如何帮助我们监控生产过程的稳定性，FMEA（失效模式与影响分析）如何帮助我们主动识别潜在的风险。读完这本书，我感觉自己对质量管理的理解从“知道有哪些工具”提升到了“知道如何运用这些工具去解决实际问题”，这种进步是实实在在的。

评分☆☆☆☆☆

生产现场改善的实用指南，操作性极强 我是一名车间一线管理者，每天都在为如何提高生产效率、降低故障率而头疼。这本书可以说是为我量身定做的“救星”。它摒弃了那些空洞的理论，而是将重心放在了“实战”二字上。书中大量的案例分析，都来自于真实的生产车间，而且每一步改善措施都非常具体，甚至是“手把手”的教学。我尤其欣赏书中关于“5S管理”的详细解读，不仅仅是讲了“整理、整顿、清扫、清洁、素养”这五个词的含义，更重要的是，它教会了我如何一步步去推行5S，如何通过可视化管理工具，让5S成果得以持续保持。例如，书中关于“定置管理”的讲解，通过大量的图片，展示了工具、物料的摆放位置、标识等细节，让我意识到即使是小小的标识，也能极大地减少查找时间，避免误操作。此外，书中对于设备维护保养的理念，也让我耳目一新。我一直认为设备维护是维修部门的事情，但这本书强调了操作工人的“自主保全”意识，教会了我们如何让一线员工参与到日常的点检、润滑、清洁中来，从而大大减少设备故障的发生。读这本书，我感觉就像在向经验丰富的生产专家学习，并且能立刻将学到的知识应用到我的车间里。

评分☆☆☆☆☆

从“匠人精神”到“科学管理”的完美融合，让我看到了未来的方向 我是一名有着多年实践经验的老工程师，一直深信“匠人精神”在制造领域的价值。然而，随着科技的飞速发展和市场竞争的日益激烈，我也逐渐意识到，单凭个人的经验和技术，已经不足以应对复杂的生产挑战。这本书的出现，让我看到了“匠人精神”与“科学管理”完美融合的可能性。书中在讲解各种生产改进方法时，始终贯穿着对细节的极致追求，这与我一直秉持的“匠人精神”不谋而合。但同时，它又引入了系统化的管理工具和科学的分析方法，例如，在讲解如何识别和消除浪费时，它提供了数据分析和流程优化的思路，这让我在传承传统精髓的基础上，有了更科学、更高效的改进手段。我尤其喜欢书中关于“标准作业”的讲解，它并不是要扼杀创造力，而是通过建立科学的作业流程，将最佳实践固化下来，为新人的成长和技术的传承提供了一个坚实的基础。读完这本书，我感觉自己对生产制造的理解，从一个“经验主义者”转变成了一个“科学实践者”，我看到了如何在尊重和发扬传统技艺的同时，拥抱现代化的管理理念，从而为企业打造更具竞争力的未来。

评分☆☆☆☆☆

超越效率的深层思考，让我看到了组织的潜力 我是一名对企业管理有着浓厚兴趣的研究者，一直在寻找能够解释企业持续竞争优势来源的理论。这本书虽然以“精益生产”为名，但它所传递的理念，早已超越了单纯的生产效率提升，触及到了企业文化的构建和组织能力的培养。我在这本书中看到了一个更深层次的视角，即精益生产不仅仅是一种技术或方法论，更是一种思维模式和哲学。作者通过对“自主保全”的深入剖析，让我看到了如何将员工的潜能最大化地激发出来。当员工不再仅仅是被动的执行者，而是成为问题解决者和改善的参与者时，整个组织的活力和创新能力都会得到极大的提升。书中关于“全员参与”的理念，以及如何建立有效的沟通和反馈机制，让我对现代企业管理有了更深刻的理解。我尤其欣赏书中对于“持续改善”（Kaizen）的阐述，它并非一次性的项目，而是一种融入日常工作、渗透到组织每一个角落的文化。这本书让我思考，如何在一个组织中，建立一种鼓励学习、鼓励试错、鼓励创新的环境，从而实现可持续的增长。这种对组织的深层理解，对我未来的研究有着重要的启发意义。

评分☆☆☆☆☆

一本让我茅塞顿开的精益生产入门读物 我一直对精益生产这个概念充满好奇，但市面上很多书籍要么过于理论化，要么案例分析不够深入，总让我觉得隔靴搔痒。直到我偶然翻到了这本书，才真正感受到了“图解”的魅力。它的排版设计非常人性化，大量的图表、流程图和实景照片，将抽象的管理理念变得具象化，仿佛一位经验丰富的老师，手把手地教你如何落地。这本书不是简单地罗列工具和方法，而是从一个更宏观的视角，讲解了精益生产的核心思想——消除浪费。我特别喜欢其中关于价值流图（VSM）的部分，作者用非常清晰的步骤，教我们如何识别生产过程中的瓶颈和非增值环节，并通过图示化的方式呈现出来，这比我之前看到的任何文字描述都要来得直观。而且，书中对于如何培养一线员工的自主改善意识，有着非常详细的阐述，这一点对我来说尤为重要，因为我知道，精益生产的成功最终还是要依靠基层员工的参与和主动性。这本书的语言也非常通俗易懂，没有过多的专业术语，即使是初学者，也能轻松理解。它让我明白，精益生产并非遥不可及的高深学问，而是可以融入日常工作的每一个细节，并能切实带来效率提升和成本降低的实践方法。

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