快速换模指南 精益实践者的分步指导 pdf epub mobi txt 电子书 下载 2025

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[美] 克里斯 A.奥尔蒂斯（Chris A.Ortiz） 著，陈乙兰 译

图书标签:

• 精益生产
• 快速换模
• SMED
• 生产效率
• 流程优化
• 工业工程
• 制造业
• 改善
• 实践指南
• 生产管理

出版社： 机械工业出版社

ISBN：9787111588450

版次：1

商品编码：12332695

品牌：机工出版

包装：平装

开本：32开

出版时间：2018-04-01

用纸：胶版纸

产品特色

编辑推荐

适读人群 ：精益从业人员和推行者，准备开展单元化生产的企业管理者、员工。

《快速换模指南——精益实践者的分步指导》一书：

1.分步演示 导入和推行快速换模全过程

2.全彩印刷 图文并茂 生动讲解

3.详解可视化换型作业指导书制作方法

4.本书还简述了8项浪费，6项精益指标，让你对精益生产有更深的理解！

5.以数据为导向：数据收集是减少换型时间的关键步骤。审查收集的数据可以帮助我们找出具体的改善点。

6.详解现场目视化与布局优化步骤：详解何如在意大利面条图和8 项浪费分析的基础上, 实施现场目视化和布局优化。

7.系统实施全面反馈：本书在讲解完整实施步骤后，更提供了系统检验方法，让您的改进工作得到全面反馈，已获得有效果。

内容简介

《快速换模指南——精益实践者的分步指导》一书通过彩图、案例和详细的实践流程，介绍了如何导入和推行快速换模，给正在推行精益改善企业的人员提供了培训方法和实施指南。书中所有的案例均来源于真实的快速改善实践，作者用简洁易懂的语言和符号阐明如何有效减少设备换型换模时间。本书可作为精益改善的培训工具，适合精益从业人员和推行者使用，也适合准备开展单元化生产的企业管理者、员工参考。

作者简介

克里斯 A.奥尔蒂斯，美国Kaizen Assembly公司的奠基人，拥有15年的精益生产管理与咨询经验。曾为多家行业巨头提供精益生产管理咨询服务，所服务公司横跨航空航天、复合材料、加工制造、汽车、钢筋制造、维修设备、食品生产、海产品加工等多个行业。多年来克里斯 A.奥尔蒂斯先生一致致力于精益生产管理的推广与教育工作，曾著有《制程改善：设计、建造和管理精益生产线》、《一位精益顾问的经验：在车间实施精益改善如何避免失败》、《改善思想及改进活动的实施》、《汽车轻量化》、《可视化管控：在企业中应用可视化管理》、《精益改善心理学：为什么组织必须克服阻力和变革文化》等一系列著作，广受业界好评。克里斯.A.奥尔蒂斯先生因其在精益生产领域的卓越贡献曾登上美国有线电视新闻网的新闻头条。

目录

本书使用说明
前言
第1章　换型和快速换模1
1.1　引言1
1.2　事前准备3
1.3　拆卸旧模具、安装新模具(换模)3
1.4　测量调整3
1.5　首件验证和调整3
1.6　换型四大步骤图解4
1.7　内部作业和外部作业4
第2章　数据收集5
2.1　引言5
2.2　时间研究5
2.3　意大利面条图8
第3章　5S和布局改善10
3.1　引言10
3.2　班后清洁程序23
3.3　日常巡视23
3.4　5S检查表/检查标准24
3.5　5S跟踪表26
第4章　作业转换和“一转即定”法28
4.1　作业转换28
4.2　“一转即定”法30
第5章　可视化管理33
5.1　引言33
5.2　生产准备板33
5.3　作业指导书35
5.4　生产进度控制板38
第6章　改善效果41
6.1　对周期时间的影响41
6.2　移除不常用物品43
总结45
术语46

前言/序言

　　纵观带有精益哲学的改善方法，均为诸多生产问题提供了解决方案。作为一种强有力且有效的改善理念，精益不但可以防止公司失败，还能助力组织进入世界顶级运营之列。
　　我作为一名精益实践家已超过15年之久，并且参与过多起精益变革。无论你身处何种行业，生产何种产品，又或是你所在公司以何种制作工艺来达到产品的最终实现，你与其他人所面对的问题与改善机会是一样的。你所在的公司同其他公司相比并没有任何区别与例外。作为一名精益实践者，你会期望设备运行平稳，提前期降低，产能增加，生产率提高，柔性生产，面积有效利用，库存降低等等。组织可通过实施精益实现局部改善，也可以通过实施精益进行公司文化变革。无论你对精益的期望与目标如何，你都会和其他公司一样面对这样或那样的类似问题。走出我一直称为的“办公室精益”，亲身到现场实践。
　　精益就是卷起袖子加油干，并由此做出改变。通过实施精益，随之而来的真正改变将会出现于产线、车间维护，及公司其他地方。许多公司一般会纠缠于无尽的培训与计划循环之中，却没有任何实际执行的痕迹。本书专为精益推行者提供训练方法及指导实践，你可以将其作为指导手册在工作区域内实施作业改善。
　　快速换模的实施属于人工密集型的活动，合理推进快速换模项目需要经验与方向。本书为正在推行精益改善企业的精益管理人员提供了培训工具和实施指南。除本书外，没有任何其他书、手册以及参考书能够对如何导入和推行快速换模提供丰富的案例和详细的实践流程。本书不像以往看到的传统书籍，仅仅谈精益理论，本书所有的案例均来源于真实的快速改善实践，并用简洁易懂的语言和符号阐明如何有效减少设备的换型时间。
　　要想充分理解本书的内容，并有所收获，需要了解浪费和各项精益指标的知识。因此，本书在前言中介绍了8项浪费和常用的精益指标，但未过多地介绍高深的理论，这并不是说，高深的理论或商业战略缺乏价值，相反，它们具有很高的价值。因为本书仅针对实践指导，故而不会涉及过多的理论讲解。书中各章的内容分别为：
　　第1章是基础章节，包含减少换型时间和快速换模的基本理论，为更好地理解余下的章节奠定了基础。本章回顾了换型的四大基本步骤，并阐述了换型和换模的区别。由于这两种概念的定义相同，它们通常被人们混为一谈，但是它们其实属于流程中不同的步骤。
　　第2章介绍数据收集，数据收集是减少换型时间的关键步骤。本章将深入讲述如何正确收集在特定机台上的时间和动作分析数据，另外还将学习意大利面条图，此外还提供了数据收集的样表、步骤详情和案例。审查收集的数据可以帮助我们找出具体的改善点。
　　第3章概述了减少浪费的首要步骤，即在意大利面条图和8项浪费分析的基础上，实施现场目视化和布局优化。在此将重温5S(即整理、整顿、清扫、清洁、素养)和可视化管理的内容。因为通常情况下，没有得到妥善管理的凌乱的工作场所是造成换型时间长的首要原因。本章将用到《5S指南》里面的案例和插图，但是新增了针对快速换模的图文案例。
　　第4章介绍了快速换模的两大理念:作业转换和一转即定方法。这一章非常独特，是市面上仅有的几本介绍作业转换和一转即定方法的参考书之一(如果不是唯一的话)。作业转换是指将内部作业(停机才能进行的作业)转换为外部作业(不停机也可进行的作业)。它能有效减少换模时间，提高产量。一转即定方法是指在拆装有螺纹紧固件的面板或工装夹具时，减少或取消旋转操作。同时本章还提供了一转即定评估表。一旦你已经实现了可视化管理，大多数改进都来自机器设备、管理思想、维护方法的改进。物理变化和设备升级能对换模产生深远的影响。本章例举了作业转换和一转即定方法的相关案例，然而为实现有针对性的改进，了解你公司所用设备的工作内容和相关技术知识是必要的。
　　第5章介绍了如何创建类似《单元化生产指南》和《TPM指南》中概述的可视化换型作业指导书。这一章将指导你怎样运用符号和图标一步一步地编制作业指导书。另外本章还回顾了制作“生产准备板”的方法。在食品加工企业，当涉及机器自动生产时，生产准备板能有效减少设备正常运行前的生产准备时间。在大多数情况下，这种生产方式不需要中间停机换型，因为机器一整天都在持续生产产品。其关键是开始的过程，需要在规定时间内完成准备材料、工具、人员、仪表、温度以及其他相关操作。本章最后介绍了生产进度控制板，阐述了监控每小时产量的重要性。当换型发生时，生产进度控制板给设备操作者提供了直观说明。
　　第6章回顾了前面的章节，阐述了本书中描述的改善如何影响第2章中所示案例的换型时间。通过一项一项对比改善前后时间研究的结果，展示本书所介绍的每种改善方法是如何影响周期时间的。
　　1.8项浪费
　　身为一名精益从业者和传播者，我深知精益生产始终致力于减少浪费。导入精益、坚持精益和持续改善将大大减少浪费。很多正在阅读本书的读者之前就了解了浪费和精益的概念，对于刚刚接触精益的人，本书将对各种浪费进行简单的阐述:
　　■生产过剩的浪费
　　■加工的浪费
　　■等待的浪费
　　■多余动作的浪费
　　■搬运的浪费
　　■库存的浪费
　　■不良品的浪费
　　■人员的浪费
　　生产过剩的浪费是指过早或过多地生产出产品。生产过剩造成空间占用，需要额外进行处理并存储，而且如果存储不当，还会导致潜在的质量问题。当没有降低换型时间的意识时，企业通常倾向于制造大量的产品。这就导致了过量库存、复杂的生产计划以及对顾客(包括内部顾客和外部顾客)交货延迟。
　　加工的浪费是指采取不必要的步骤、重复检查和验证、过度加工。加工浪费通常体现为制造部对产品进行过度打磨、去毛刺、清洗或抛光操作。当机器没有得到正确的保养或仅仅是通过花费大量时间生产超出必要质量的产品，也是加工浪费。
　　等待的浪费是指在重要信息、工具及物料没有准备到位而导致机器停止或空转，工人无所事事；工序间工作量和周期时间不平衡时也会造成等待的浪费。
　　多余动作的浪费是指工人在工作区域内或走出工作区域去寻找工具、零件、信息、人等所有工作需要却无法触手可及的事物。因为工序中包含了大量的走动动作，导致周期时间增加，质量关注度下降，因此，所有需要的事物都必须按顺序放置在使用点，以便工人可以专注于手头的工作。
　　搬运的浪费是指在流程中不必要的搬运零部件或成品。通常需要使用叉车、手推车、托盘、千斤顶。不必要的运输通常出现在上、下道工序距离远且不在可见范围内时。另外大量的在制品也将导致过多的搬运和潜在的危险。
　　库存的浪费指存储过多原材料、在制品(WIP)和成品导致大量资金占用。
　　不良品的浪费是指由于生产过程中发生的错误而导致的产品返工、报废、保修索赔，及返工的时间浪费。
　　人员的浪费是指不恰当地利用人员的能力。人的成功与否取决于工作的过程。如果流程本身存在动作的浪费、搬运的浪费、加工的浪费、生产过剩以及等待和不良的浪费，这就是在浪费人员的潜力。
　　我希望读者在读完本书后不仅能受到启发，而且能卷起袖子真正开始快速换模之旅。
　　2.精益指标
　　为了有效衡量精益活动的成果，通常需要建立可以测量并量化的关键指标。在生产现场，这些指标通常被称为关键绩效指标。精益是强大的改善工具，在降低提前期、提高产出、提高生产力等指标方面有深远的影响，有时候这种影响是不可思议的。在精益之旅中，我们推荐以下指标给读者作为参考：
　　■生产力/正常运行时间
　　■品质
　　■库存
　　■场地占用
　　■移动距离
　　■生产周期
　　生产力
　　生产力可以通过多种方式来衡量。当生产相同的产品所需投入减少时，就表示生产力有所提高。减少换模时间的目的不仅仅是为了增加产出或提升生产能力，还是为了确保在正确的时间内按正确的顺序和数量生产出正确的产品。一味让机器持续运转是不明智的。如果生产出的产品不是客户需要的或至少不是当前需要的，继续生产就没有意义。设备的高效率是指必须按正确的顺序、正确的数量生产出最小缺陷率的产品。
　　品质
　　为确保生产出高质量的产品，详细合理的换型流程是必要的。如果不能正确换型，设备很可能生产出有缺陷的产品，这将造成生产延迟，增加时间和劳动力，甚至可能造成原材料和零件的浪费。
　　库存
　　原材料、零部件以及维修常用的备品备件占用了大量的资金。虽然说在制造流程的每个阶段库存都是必要的，但是更重要的是要按正确的顺序生产正确数量的产品。不需要的库存将占用宝贵的生产场地，隐藏错误，并且如上文所说，将造成生产延迟。
　　场地占用
　　场地占用是额外的。需要开始查找场地占用不当的地方，因为它将会影响企业的发展。生产空间不应该用来存放垃圾或作为不需要物品的堆积地。当企业管理不善，不需要的物品开始累积，越来越多的空间被用来存放不增值物品，就将导致浪费的增加。随着时间的推移，物品堆积越来越多，如工作台、垃圾桶、椅子、不用的设备、工具和桌子等，而宝贵的生产空间几乎没有了。企业常用的解决办法是增加场地而不是减少浪费和提高场地利用率。例如扩建厂房、增加料架和货架。
　　移动距离
　　移动越远，耗时越多———这是对移动距离的最好解释。过长的生产流程将造成大量浪费，降低整体性能。此外，过长的生产流程将占用大量空间。
　　移动距离表现为两种形式：工人走动的距离和产品搬运的距离。移动距离关系到生产流程乃至整个企业的整体交货时间。当在制品数量超过需求数量时，空间占用增加，产线所需长度也将增加。随着移动距离的增加，空间利用效率下降，工人走动距离增加，交货期延长，工序间等待时间也将增加，因此需要延长交货期以控制库存。
　　工作区域设计不合理会导致工人经常走动，并使工作区域变得杂乱，工人需要耗费更多时间寻找必备物品。
　　生产周期
　　生产周期是指产品在生产流程中流动的时间，有时用于测量移动距离的减少。生产周期直接影响产品交付。产品流动过程越长，交付期越长。如果设备运行异常或停机，交货期将延长；如果不按正确的顺序和数量生产，交货期也将延长。
　　改善以上关键精益指标，运用它们衡量你的改善效果将对整体的财务成绩和公司的长期发展产生深远的影响。这些精益指标也可以作为生产过程的衡量指标，因为它们可以在车间直接进行测量。
　　生产工人需要在一个有效的环境中工作，以获得最佳的成本、质量和产品交付期。每个精益指标的改进都将促进其他指标的改进。当你成为更优秀的精益实践者，你对精益指标间的联系将会有更深的理解。

《精益实践者：洞察与实操》 前言 在瞬息万变的现代制造业中，效率、敏捷性和成本控制不再是锦上添花，而是企业生存与发展的基石。市场需求的多样化、产品生命周期的缩短、以及日益激烈的竞争，都迫使企业不断寻求更优化的生产模式。精益生产（Lean Manufacturing）作为一种源于日本丰田汽车公司的管理哲学和方法论，早已成为全球企业提升竞争力的金科玉律。它强调消除浪费、持续改进、尊重人性，致力于以最少的资源创造最大的价值。 然而，精益理念的落地并非易事。它需要深刻的理解、坚定的决心，以及系统性的实践。许多企业在尝试精益转型的过程中，往往会遇到瓶颈，或是陷入“形式主义”的怪圈，未能真正触及精益的本质。究其原因，在于对精益核心原则的理解不够深入，缺乏清晰的实践路径，以及在推行过程中遇到的组织、文化和技术挑战。 本书《精益实践者：洞察与实操》正是基于这样的背景而创作。它并非一本简单的操作手册，而是致力于为每一位渴望将精益理念付诸实践的专业人士，提供一个全面、深入且具有实操指导意义的知识框架。我们希望通过本书，能够帮助读者超越表面的工具和技巧，真正理解精益思维的精髓，并掌握一套系统的方法论，从而在各自的工作岗位上，成为一名成功的精益实践者。 第一章：精益思维的基石——理解价值与消除浪费 任何精益实践的起点，都是对“价值”和“浪费”的深刻认知。在本章中，我们将拨开迷雾，深入剖析精益的核心——价值流。 价值的定义： 我们将首先明确，在精益视角下，“价值”是如何被定义的。它不是企业自认为的价值，而是客户愿意为之付费的活动。我们将探讨如何从客户的角度出发，识别产品或服务从概念到交付过程中，哪些环节真正为客户创造了价值。这包括对产品功能、性能、交付时间、服务体验等客户关心的要素进行细致分析。 七种（或八种）浪费的解析： 精益生产最广为人知的贡献之一，便是对生产过程中各种形式的浪费进行了系统性的梳理和定义。我们将详细阐述这七种（或八种，包括未被利用的员工才能）浪费： 等待： 人员、设备或物料的空闲时间。 搬运： 不必要的物料或产品的移动。 不合格品： 返工、报废或检查造成的浪费。 过度加工： 超过客户实际需求标准的加工。 过量生产： 生产超过即时需求的数量。 库存： 超过即时生产和销售所需的原材料、在制品或产成品。 动作： 人员不必要的肢体动作。 未被利用的员工才能： 忽视或未能充分发挥员工的技能、知识和创造力。 我们将结合实际案例，深入分析每种浪费的根源，以及它们对企业效率、成本和质量带来的负面影响。 价值流图（VSM）的引入： 为了直观地展现价值流和识别浪费，价值流图（Value Stream Mapping）是最强大的工具之一。本章将初步介绍VSM的概念，解释其在描绘从原材料到客户手中的整个流程中的作用，以及它如何帮助我们发现隐藏在复杂流程中的浪费点。我们将强调，VSM不仅仅是绘制一张图，而是一个理解和分析现有流程、设计未来理想状态的过程。 第二章：精益工具箱——解锁效率的钥匙 理解了价值和浪费，下一步便是掌握实现精益的工具。本书将为你呈现一个精选的精益工具箱，并深入解析其应用方法。 5S现场管理法： 作为精益实践的基石，5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）能够创造一个整洁、有序、高效的工作环境。我们将详细讲解每一S的含义、实施步骤，以及如何通过日常的5S活动，培养员工的精益意识和行为习惯。我们将强调，5S不仅仅是“扫地”，更是通过可视化管理和标准化作业，提升效率、减少失误、保障安全的关键。 看板（Kanban）系统： 看板是实现拉动式生产（Pull System）的核心工具。本章将深入探讨看板的原理，包括信号看板、生产看板、取货看板等不同类型，以及它们如何通过限制在制品、平滑生产节拍、减少库存来提升生产柔性。我们将分析如何设计和实施有效的看板系统，以适应不同类型的生产环境。 准时化生产（JIT）： JIT的精髓在于“在需要的时间，生产需要的东西，生产需要的数量”。我们将探讨JIT如何通过消除等待、减少库存、缩短生产周期来大幅提升效率。本章还将讨论实现JIT所面临的挑战，例如供应商协同、质量保证、生产均衡化等，并提供相应的解决方案。 防错法（Poka-Yoke）： 错误在所难免，但防错法能够有效防止错误的发生或将错误的影响降到最低。我们将介绍各种类型的防错装置和方法，并分析它们在不同场景下的应用，例如机械式防错、信息式防错、人为式防错等，旨在通过设计来消除人为失误的可能性。 全面质量管理（TQM）与统计过程控制（SPC）： 质量是精益的生命线。本章将简要介绍TQM的核心理念，以及SPC如何通过数据分析来监控和改进生产过程的稳定性，从而预防不合格品的产生。我们将强调，质量的提升是持续改进的一部分，而不是一个孤立的目标。 第三章：流程优化与标准化——构建稳定高效的体系 精益的目标是持续改进，而标准化是持续改进的基础。本章将聚焦于如何优化和标准化生产流程，构建一个稳定、高效的运作体系。 工艺流程分析与改进： 我们将深入探讨如何对现有工艺流程进行细致的分析，找出瓶颈、重复环节和非增值活动。本章将介绍一些常用的流程分析工具，例如流程图、因果图等，并提供系统性的流程改进方法，例如流程简化、并行化、自动化等。 工作标准化： 标准化是减少变异、保证质量、提升效率的关键。我们将详细阐述如何制定清晰、易懂、可执行的标准作业程序（SOP）。这包括对工作步骤、操作方法、质量要求、安全注意事项等进行明确规定。我们将强调，标准化并非僵化，而是为改进提供一个稳定的基准。 生产线平衡（Line Balancing）： 在多工序的生产线中，各工序的作业时间不均会导致瓶颈和等待。本章将介绍如何通过生产线平衡技术，使各工序的工作量相对均衡，从而最大化生产线的整体效率。我们将讲解如何计算周期时间（Takt Time），如何进行工序分割和重组，以实现最佳的生产线布局。 快速换模（SMED）的理念与实践（非详细操作指南）： 本章将为读者提供关于快速换模（Single-Minute Exchange of Die，SMED）的宏观理解。我们将阐述SMED的目标——大幅缩短产品切换或模具更换的时间，从而提高设备利用率、减少批量生产的必要性、增加生产柔性。我们将探讨SMED的核心原则，例如区分内部作业（设备停机状态下才能进行的操作）和外部作业（设备运行时即可进行的操作），并将外部作业尽可能转化为内部作业，将尽可能多的内部作业转化为外部作业，以及简化和优化所有作业。读者将理解，SMED的价值在于其对批量大小的限制解除，为实现小批量、多品种生产和拉动式生产奠定基础。我们将通过讨论SMED如何帮助企业应对市场变化、缩短交货周期、降低库存等宏观效益，来展现其在精益体系中的战略地位。 第四章：持续改进的文化——赋能与驱动变革 精益不仅仅是一套工具和方法，更是一种持续改进的文化。本章将探讨如何建立一种鼓励创新、赋能员工、驱动变革的企业文化。 解决问题的系统方法： 持续改进的核心在于解决问题。我们将介绍一些常用的解决问题的框架，例如PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）、DMAIC（Define-Measure-Analyze-Improve-Control）等，并阐述如何在实践中运用这些方法来分析根本原因、制定解决方案、验证效果并固化成果。 全员生产性维护（TPM）： TPM强调设备的自主维护和全员参与，旨在最大化设备效率、减少故障停机。本章将介绍TPM的支柱，例如自主维护、计划性维护、设备改善等，并强调如何通过员工的积极参与，将设备的维护保养责任延伸到一线操作员。 持续改进的驱动力——员工赋能与参与： 精益实践的成功离不开每一位员工的参与和贡献。我们将探讨如何通过培训、授权、激励等方式，激发员工的积极性，鼓励他们提出改进建议，并赋予他们解决问题的权力。我们将强调，倾听一线员工的声音，发挥他们的智慧，是实现持续改进的关键。 绩效衡量与反馈： 如何衡量精益改进的效果？本章将探讨关键绩效指标（KPIs）的选择和运用，例如生产周期、在制品库存、设备综合效率（OEE）、客户满意度等，以及如何建立有效的反馈机制，确保改进的成果得到有效跟踪和巩固。 第五章：精益转型的挑战与应对 精益转型并非一帆风顺，过程中会遇到各种各样的挑战。本章将剖析这些挑战，并提供实用的应对策略。 组织变革的阻力： 变革往往伴随着不确定性和抵触。我们将分析常见的组织变革阻力，例如习惯、恐惧、利益冲突等，并提供应对策略，例如有效的沟通、强有力的领导、逐步推行的策略等。 文化转型： 精益的落地需要根植于企业文化的深层变革。我们将探讨如何从“指令式”文化向“协作式”和“问题解决式”文化转变，如何建立信任、鼓励开放沟通、拥抱学习。 技术与信息系统的支持： 现代化的信息系统和技术可以极大地支持精益实践。本章将讨论如何利用ERP、MES等系统来支持看板、JIT、数据采集等精益活动。 从项目到体系： 许多精益项目往往以失败告终，原因在于其未能融入整体的运营体系。我们将强调，精益不是一次性的项目，而是一个持续演进的体系，需要融入企业的战略、流程和文化中。 结语 精益实践是一场永无止境的旅程，它要求我们不断学习、不断实践、不断超越。本书《精益实践者：洞察与实操》为你提供了一个坚实的理论基础和一套系统的实践框架。我们期望本书能够成为你精益转型道路上的得力助手，助你洞察价值、识别浪费、掌握工具、优化流程、培养文化，最终成为一名卓越的精益实践者，为企业带来持续的竞争优势。

评分☆☆☆☆☆

我最近读了《快速换模指南：精益实践者的分步指导》，感觉这本书真的把我从“换模困难户”变成了“换模小能手”。以往总觉得换模是个又脏又累又耗时的工作，常常会拖慢整个生产进度，导致生产线常常处于一种被动等待的状态。然而，这本书的出现，彻底改变了我对换模的认知。它不是那种枯燥的理论堆砌，而是用一种非常生动的语言，把SMED的整个过程拆解得明明白白。从最初的分析现有换模过程，到识别浪费，再到如何有效地转化为外部换模，书中每一步都有详细的指导和提示。我尤其欣赏书中关于“准备”和“标准化”的章节，它强调了换模前充分的准备工作是多么关键，并且给出了很多实用的工具和检查表，让我在实际操作中少走了很多弯路。书中提到的一个塑料制品生产企业的案例，他们通过实施书中的建议，将模具更换时间从原来的四个小时缩短到不到一个半小时，这简直就是奇迹！这本书让我认识到，换模效率的提升，不仅仅是技术层面的问题，更是一种管理和思维的革新。我强烈推荐给所有在生产一线工作的同仁，它会让你看到意想不到的改变。

评分☆☆☆☆☆

我一直以为，要实现“快速换模”，一定是那些大型、高科技的工厂才能做到的事情。《快速换模指南：精益实践者的分步指导》这本书，彻底颠覆了我的想法。它用一种非常朴实、接地气的方式，向我展示了即使是中小企业，也可以通过系统性的方法，显著提升换模效率。书中并没有涉及太多复杂的数学公式或晦涩的技术术语，而是聚焦于SMED的核心理念和可执行的步骤。我最深刻的体会是，这本书教会我如何“化繁为简”。它引导我一步步地分析换模过程中的每一个动作，识别那些可以省略、可以合并、或者可以提前进行的步骤。书中关于“并行化”和“预制”的概念，对我来说是全新的启示，让我明白了原来很多时候，我们之所以换模慢，是因为我们习惯于“串行”操作，而忽略了“并行”的可能性。书中那个小型模具制造厂通过引入SMED，将换模时间缩短了近一半的案例，更是让我看到了精益思想在不同行业、不同规模企业中的普适性。读完这本书，我感觉自己仿佛掌握了一套解决换模难题的“秘籍”，对未来的工作充满了信心和期待。它让我明白，精益生产并非遥不可及，而是触手可及的实践。

评分☆☆☆☆☆

坦白说，在读《快速换模指南：精益实践者的分步指导》之前，我对于“快速换模”这个概念，一直停留在一种模糊的理解层面。总觉得它是一个技术难题，需要高深的知识和昂贵的设备才能实现。《快速换模指南》这本书，则像一把钥匙，为我打开了通往高效换模世界的大门。它没有给我灌输那些难以理解的术语，而是从最基本的原理入手，一步步地引导我理解SMED的逻辑。我最受启发的，是书中对于“观察”和“分析”的强调。作者鼓励我们用一种全新的视角去审视我们习以为常的换模过程，去发现那些隐藏的“浪费”。比如，书中提到的“等待时间”和“无效移动”，这些在日常工作中常常被忽略，但恰恰是影响换模效率的关键因素。我特别喜欢书中列举的那些“错误做法”和“改进建议”，这让我能够立刻对照自己的工作，发现问题所在，并找到解决的方向。书中一个电子产品组装工厂的例子，通过实施书中的建议，他们成功地将一条生产线的换模时间缩短了近60%，这让我看到了精益方法在实际应用中的强大生命力。这本书不仅仅是一本指南，更是一种思维方式的启迪，让我开始用“优化”的眼光去审视生产过程中的每一个环节。

评分☆☆☆☆☆

这本书就像一位经验丰富的导师，手把手地教我如何在生产现场解决换模的顽疾。我一直觉得SMED听起来是个很厉害的技术，但具体怎么落地，之前一直有点模糊。《快速换模指南》则完全打破了这种隔阂。它不像很多理论书籍那样空洞，而是充满了实际操作的细节。我特别欣赏作者在讲解“内部换模”时，花了很长时间去分析那些在设备运行过程中才能进行的操作，并且给出了很多非常接地气的建议，比如提前准备好所有工具、模具，甚至优化操作人员的站位。而对于“外部换模”，书中更是提供了诸如预装、标准化等一系列行之有效的策略。我记得书中有一个关于纺织行业的例子，他们之前换一次模需要几个小时，读完这本书，结合书中提到的方法，他们尝试了一些改进，换模时间竟然减少了一半还多，这真是太令人兴奋了。这本书不仅仅是告诉你要做什么，更重要的是它解释了“为什么”要这样做，以及“如何”才能做得更好。它让我明白了，很多看似微小的改变，累积起来就能带来巨大的效益。读这本书的过程中，我感觉自己就像置身于一个真实的工厂车间，和作者一起思考、一起改进，受益匪浅。

评分☆☆☆☆☆

读完《快速换模指南：精益实践者的分步指导》后，我感到自己对生产线上的换模流程有了前所未有的清晰认识。这本书并非简单地罗列步骤，而是深入浅出地剖析了SMED（Single-Minute Exchange of Die）方法的精髓。作者以非常直观的方式，将那些看似复杂晦涩的理论，转化成了易于理解和操作的实践技巧。我尤其喜欢书中关于“内部换模”和“外部换模”的区分，以及如何系统性地将内部换模转化为外部换模的详尽阐述。书中提供的案例分析，让我能够将理论知识与实际工作场景紧密联系起来，比如书中提到的那个汽车零部件制造商，通过仅仅三天时间就将某个关键生产线的换模时间缩短了70%，这让我深受鼓舞。此外，作者在强调“思考”和“分析”在换模过程中的重要性上也花了大量笔墨，这让我意识到，很多时候我们之所以换模效率低下，并非技术问题，而是思维定势。书中鼓励读者积极思考“为什么”以及“有没有更好的方法”，这种反思式的学习过程，对于提升个人和团队的持续改进能力至关重要。总而言之，这本书提供了一个坚实的理论基础，并辅以可操作的工具和方法，绝对是任何想要优化换模效率的精益实践者的必备读物。它让我看到了精益生产在实际应用中的巨大潜力，也点燃了我探索和实践的热情。