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林一速 编

图书标签:

• 精益管理
• 现场管理
• 改善
• 生产管理
• 效率提升
• 流程优化
• 5S
• 标准化
• 质量管理
• 持续改进

出版社： 上海科学技术出版社

ISBN：9787547838747

版次：1

商品编码：12298714

包装：平装

开本：16开

出版时间：2018-01-01

用纸：纯质纸

页数：224

字数：250000

编辑推荐

适读人群 ：广大读者
　　本书是恒安精益实施核心团队的经验之谈，没有华丽辞藻，也没有过多的理论和工具，是实实在在的推进过程中的经验以及恒安精益管理模式的真实呈现。 对于想导入精益管理和想借助精益创造出更大成果的企业有极强的参考意义。

内容简介

　　本书作为“精益管理”理论在中国企业实践探索的总结，其内容是基于作者对恒安集团企业发展30年来的回顾总结和经验。企业要持续发展，就必须牢固建立改善创新和经营模式的创新，特别是由“粗放式”传统制造型企业转变为“精细化”管理的精益制造企业。追求利益是企业存在的根本目的，持续改善是企业获得利益的有效方法，精益管理是实现持续改善强有力的武器。了解优秀的企业管理是如何进行现场落地与实施，总结对比自身的不足和差异，可以为后来开展精益管理改善指明方向、奠定基础。
　　本书的主要读者对象为从事生产企业现场管理的一线人员和企业经营者。书中详实的实践介绍方便他们进行学习、研究和应用，同时也适用于其他行业的管理人员为自身企业的管理改善进行借鉴和参考。

作者简介

　　林一速，现为福建恒安集团卫品管理分部总经理兼技术中心研发部总经理、高级工程师，恒安管理学院高级讲师。
　　1984年毕业福州大学化工机械专业，获学士学位，后加入福建顺昌水泥厂筹建，从事资料翻译、设备安装、调试管理、现场设备维修等工作。1987年在澳大利亚、菲律宾接受半年干法水泥生产及现代设备培训，十年专攻进口设备配件国产化研发、转化管理工作；1997年机械高级工程师职称；2000年加入恒安集团，主要从事卫生用品生产运营、质量管理及设备管理以及相关的精益改善项目实践。
　　具有丰富的国企管理与精益现场管理改善经验、采购与检验平台项目构建能力、现场改善项目实践辅导能力，特别善于切合实际需求，通过现场改善案例推动企业精益管理的落地与目标达成。

目录

第1章 企业管理变革历程
1.1 管理水平提升是企业发展的必然选择
1.2 经验式管理过程中的常见问题
1.2.1 6S现场、现状难维持
1.2.2 管理沟通不畅
1.2.3 设备故障的频繁发生
1.2.4 质量问题的反复出现
1.2.5 绩效指标与岗位不配
1.2.6 人员流动的安全隐患
1.3 企业的三次管理变革
1.3.1 第一次管理变革
1.3.2 第二次管理变革
1.3.3 第三次管理变革
1.4 企业生产管理的成长历程
1.4.1 自身发展的管理探索
1.4.2 面对挑战，寻找差距
1.4.3 顺应环境，寻求突破
第2章 精益生产管理改善
2.1 精益生产理念
精益管理： 现场管理改善
2.1.1 精益生产介绍
2.1.2 精益生产理念导入的方式
2.1.3 精益生产理念导入内容与共识
2.2 精益改善工具导入
2.2.1 精益改善工具类别
2.2.2 各岗位精益改善工具导入
第3章 精益标杆推广
3.1 TPM标杆线建立
3.1.1 TPM简介
3.1.2 TPM推进体系
3.1.3 TPM标杆线方案策划
3.1.4 TPM标杆线打造推进与效果
3.1.5 TPM标杆线复制
3.2 精益标杆车间打造
3.2.1 推进架构
3.2.2 日常管理模块推进
3.2.3 方针管理模块推进
3.2.4 标杆车间评价
3.3 精益标杆工厂打造
3.3.1 推进架构
3.3.2 推进策略
3.3.3 推进体系
3.3.4 固化与完善
3.3.5 标杆工厂评价
3.4 精益道场建设
3.4.1 道场定义和目的
精益管理： 现场管理改善
3.4.2 道场的设计与建设的四个阶段
3.4.3 道场模块确认
3.4.4 道场模块细分
3.4.5 各模块区域看板设计
3.4.6 各模块管理要点
3.4.7 各模块多媒体硬件设计
第4章 打造“四可”精益标准化生产管理系统
4.1 “四可”生产体系概念
4.1.1 “四可”定义
4.1.2 “四可”生产体系
4.1.3 “四可”生产体系构建
4.1.4 生产指标数据管理
4.1.5 “四可”生产体系输出
4.2 “四可”生产体系的基本内容
4.3 “四可”生产体系要素的实施手册
4.4 “四可”生产体系要素的标准化
4.5 “四可”生产体系运行的保障体系
4.6 复制推广、横向交流
4.6.1 精益生产标准化管理推广评价
4.6.2 精益生产标准化管理推广评价标准内容
4.6.3 精益生产标准化管理推广评价实施步骤
第5章 营造挑战精益管理目标
5.1 建立“四可”生产体系评价标准和定期评审活动
5.1.1 “四可”生产体系评价标准
精益管理： 现场管理改善
5.1.2 “四可”生产体系定期查核
5.1.3 “四可”生产体系定期评审
5.2 提升员工改善技能、培养“三会”人才
5.3 “四可”生产体系持续运行的基础
5.3.1 道场培训
5.3.2 岗位技能等级
5.4 “四可”生产体系持续运行的保障
5.4.1 阿米巴管理导入
5.4.2 组织分成小团体
5.4.3 团体的目标内容
5.4.4 目标与核算
5.4.5 各项指标积分规则
5.4.6 积分核算步骤
第6章 精益管理持续改善DNA融入企业文化
6.1 丰田精益生产方式之路
6.2 从探索“管理变革”到“自成体系”
参考文献

前言/序言

　　中国改革开放30多年，也是中国制造业从劳动密集的手工作业到机械作业到自动化作业到智能化作业的发展历程。随着中国制造自动化作业和智能化作业程度越来越高，传统的制造业企业管理模式与现代化生产工艺流程效能提升之间的矛盾愈加突出。特别是随着市场竞争日益激烈、消费需求个性化转变，企业面临的降低成本、提升质量等压力加剧了经验式生产管理与精细化生产要求之间的差距，而通过精益管理改善现场正是解决这一矛盾的一剂良方。
　　恒安集团从2008年开始试行精益生产管理，到现在已经10年了。在过程中，企业也曾走过弯路，也曾徘徊和反复，但庆幸最终能够落地实施，并形成一套精益标准化生产管理体系。恒安在实施精益管理改善的过程中取得了显着的效果，以卫生巾品类为例：设备生产效率从原来的78%提升到现在的95%，次废品率由3.15%下降到1.00%，客诉率下降幅度达到60.00%以上，年均实现生产成本同比节约1亿元以上。
　　在开始推行精益生产时，恒安和国内大多数企业遇到了一样的问题，有相当一部分管理人员甚至没有听说过精益生产；也有一部分人认为恒安现行的管理制度已经很好了，不太认同精益生产模式；更有人存在忧虑、不信任甚至是抵触的情绪。精益管理就是在这种情况下，通过“走出去、引进来”，不断探索和实践，最终总结出一套适合国内制造企业的精益标准化生产管理模式。
　　恒安精益管理模式的核心是以下四点：①由上至下推动，公司一把手坚定不移领导精益管理，中层管理按照方向、目标主导变革项目过程推进，公司全员通过各种途径参与精益管理活动；②导入精益管理理念，分级应用精益管理工具，建立“学比赶超”标杆，实施快赢改善，重点突破、横向推广、纵向深入；③善于检讨总结，结合目标管理、问题导向，边复制、边改善，逐步建立“四可”管理体系中的要素提炼和总结；④发动全员参与，建道场、勤提案，营造精益改善氛围并将其纳入企业文化，管理、维修技能提升，培养“三会”人才。
　　所谓的“四可”是指“可测量、可分析、可改善、可复制”；“三会”是指“会生产、会管理、会改善”。
　　可测量：针对问题点由粗放型判断提升到“三现”型量化分析。围绕公司发展战略及年度目标，建立关键指标数据库，从不同维度、不同层次去量化指标达成情况。目的：目标导向、查找差距、效果跟踪、反馈验证。
　　可分析：基于目标与现状，坚持“现场、现物、现实”等“三现”原则的问题导向，运用精益工具，树立现场问题“95%”是自己的问题，先改善自己的问题后再考虑他人问题的分析观念与价值观。目的：达到可以查找确认真因、使改善思路更加条理化、系统化。
　　可改善：针对影响目标达成的问题点建立快赢与长效并存的改善机制，从“4M1E”出发，坚持SMART原则，对流程上的影响因子制定可实施的改善方案。行动上可通过标杆建立与复制、问题改善以点突破。改善跟踪过程中最忌讳的是：改善指令发出后无人跟踪，最终改善项目石沉大海。谨记，再难的问题也能找到突破点，再多的问题也能迎刃而解。
　　可复制：精益模式复制推广遵循从“点→线→面”逐步推进，从上至下营造精益改善氛围，由“标杆线→标杆车间→标杆工厂→四可体系”建立企业自主管理评价体系，从单一技能到“三会”人才建立企业人才育成完善机制。一个阶段改善完成后，为持续深入改善，促使改善成为公司企业文化DNA，进行横向推广复制、持续纵向对标挖潜，共同提高，自成体系。
　　本书详细阐述精益管理如何在不同行业当中落地运用，协助企业现场管理改善，核心点是：管理效能提升，现场浪费消除，“三会”人才培养，精益改善文化营造。
　　由于时间关系，加上本人学识水平有限，书中肯定存在不足之处，欢迎广大读者不吝赐教！
　　林一速
　　2017年9月

《精益管理：现场管理改善》—— 深入探索卓越运营的底层逻辑与实践路径 在这本《精益管理：现场管理改善》中，我们不再仅仅停留在对“精益”概念的浅层理解，而是致力于揭示其核心精髓，以及如何在真实的生产、服务及各类组织现场，构建持续改进的文化与机制。本书旨在为每一位渴望突破现状、追求卓越运营的管理者、团队成员以及企业决策者，提供一套系统、落地、可操作的指南。我们相信，真正的精益并非高不可攀的理论，而是深植于现场、源于一线、服务于价值的智慧。 第一章：精益的哲学基石——为何要“精益”？ 本章将带领读者回溯精益管理的起源与发展，超越狭义的丰田生产方式（TPS），深入理解其背后的哲学思想。我们将探讨精益的核心驱动力——客户价值的重新定义，以及如何在瞬息万变的商业环境中，以前所未有的敏锐度捕捉客户的真实需求。 价值的再认识： 传统的成本削减、效率提升固然重要，但精益管理更强调从客户角度出发，识别并最大化“为客户创造价值”的活动，而消除或最小化“不产生价值”的浪费。我们将深入剖析各种形式的浪费（Muda），包括但不限于：等待、搬运、过度加工、库存、不良品、动作、未被利用的才能。 流程的本质： 精益视角下的流程，并非孤立的环节，而是一个相互关联、环环相扣的价值流动链。我们将学习如何可视化流程，识别瓶颈，理解“流”（Flow）的重要性，以及如何通过消除阻塞，实现价值的顺畅传递。 人的力量： 精益并非冰冷的工具箱，而是以人为本的管理哲学。本章将强调激发员工的智慧和创造力，将其视为现场改善的最宝贵资源。我们将探讨尊重、赋权、持续学习在精益文化中的关键作用。 持续改进的DNA： 精益的生命力在于其永不满足、持续改进的精神。我们将揭示“Kaizen”（改善）的根本意义，以及它如何成为一种日常工作习惯，而非一次性的项目。 第二章：现场的洞察——如何“看见”浪费？ “看见”是精益改善的第一步，也是最关键的一步。本章将聚焦于如何培养一种敏锐的洞察力，识别隐藏在日常工作流程中的各种浪费。我们将引入一系列行之有效的现场观察与分析工具。 价值流图（VSM）： 详细讲解如何绘制不同层级的价值流图，从宏观的供应链视角到微观的生产单元，帮助企业清晰地描绘出产品或服务从原材料到客户手中的全过程，并量化其中的价值和非价值活动。 现场观察（Gemba Walk）： 深入阐述“去现场”的真谛，如何进行有效的现场观察，捕捉真实的问题，与一线员工进行有深度的对话，避免纸上谈兵。我们将分享如何设计观察清单，如何记录发现，以及如何进行基于事实的分析。 数据驱动的分析： 学习如何收集和分析现场数据，如生产节拍、换线时间、合格率、设备停机时间等，通过量化指标来识别问题点，为改善提供客观依据。 “5 Why”分析法： 详细介绍如何运用“5 Why”等根本原因分析工具，深入挖掘问题背后的真正根源，避免头痛医头、脚痛医脚的表面化解决。 防错法（Poka-Yoke）： 讲解如何设计和实施防错装置与机制，从源头上防止人为失误的发生，将质量内建于流程之中。 第三章：精益的工具箱——驱动现场改善的核心方法 本章将深入介绍构成精益管理核心的实用工具和方法，并重点阐述它们如何在实际现场中落地应用，产生切实的改善效果。 5S现场管理： 详细阐述整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）这五个步骤的实践要领，如何通过营造整洁、有序、安全的工作环境，为高效运作奠定基础。 看板（Kanban）系统： 深入剖析看板在拉动式生产、库存控制和流程协调方面的作用。我们将讨论不同类型的看板（物料看板、生产看板、信息看板）及其设计原则，如何实现物料与信息的有效传递，避免过量生产和库存积压。 准时化生产（JIT）： 阐述JIT的核心理念，即“在需要的时候，以需要的数量，生产需要的产品”，以及如何通过优化流程、缩短节拍、提高可靠性来达成JIT。 快速换线（SMED）： 详细讲解SMED的策略和技术，如何系统地减少生产设备在不同产品切换时的停机时间，从而提高生产柔性，应对多品种小批量生产的需求。 工作标准（Standard Work）： 强调标准化工作的重要性，如何通过明确、详细的工作指导书，确保操作的一致性、稳定性和高效性，为持续改进提供基准。 全面生产性维护（TPM）： 讲解TPM如何通过全员参与，实现设备自主保养、计划保养、专业保养，将设备管理从被动维修转变为主动预防，最大化设备效率。 第四章：构建精益文化——让改善成为习惯 精益管理能否真正落地，归根结底在于能否在组织内部建立起一种积极的、支持持续改进的文化。本章将探讨如何从根本上转变思维模式，让精益成为组织DNA的一部分。 领导者的角色： 强调领导者在推动精益变革中的示范作用，如何通过言传身教，营造安全的环境，鼓励员工提出问题和建议，以及如何赋能团队。 全员参与： 如何设计机制，鼓励所有层级的员工积极参与到改善活动中来，将改善视为每个人的责任，而非特定部门的任务。 学习型组织： 探讨如何建立持续学习的机制，通过复盘、分享、培训，不断提升团队的精益能力和解决问题的水平。 建立反馈循环： 如何通过定期的评审会议、沟通渠道，确保改善的效果得到有效追踪和巩固，并及时发现新的改进机会。 克服变革阻力： 识别常见的变革阻力，并提供有效的应对策略，如沟通、培训、激励等，帮助组织平稳过渡到精益管理模式。 第五章：跨越界限——精益在不同领域的应用 本章将展示精益管理的普适性，证明其不仅仅适用于制造业，更能在服务业、医疗、软件开发、公共管理等众多领域创造价值。 服务业精益： 探讨如何将价值流、消除浪费、标准化等精益原则应用于客户服务、流程优化、质量提升等方面，例如呼叫中心、银行、零售业。 医疗行业的精益： 分析如何在医院、诊所等场景中，通过精益方法缩短患者等待时间，提高医疗服务质量，优化资源配置。 敏捷开发与精益： 探讨精益与敏捷开发（Agile）的契合点，如何通过快速迭代、客户反馈、价值交付，实现软件开发的效率和质量双重提升。 精益领导力： 拓展精益的视野，探讨如何将精益的思维方式融入到领导者的决策和行为中，实现更高效、更人性化的管理。 精益供应链： 讲解如何将精益的理念延伸至整个供应链，实现端到端的价值优化，从供应商到最终客户的协同。 《精益管理：现场管理改善》不仅仅是一本理论书籍，它更是一份实践宣言。我们鼓励读者将其中的方法和工具，灵活地应用到自己的工作现场，通过一次次小小的、持续的改善，最终实现运营的质的飞跃。我们相信，通过掌握精益的底层逻辑，并付诸于实践，任何组织都能找到通往卓越运营的独特路径。

评分☆☆☆☆☆

坦白说，我拿到这本书时，并没有抱太大的期望，觉得市面上关于“精益”的书籍已经很多了。但《精益管理：现场管理改善》却给了我一个惊喜。作者的视角非常独特，他并没有将精益管理局限于制造业，而是将其延展到了服务业、项目管理甚至个人生活中。书中关于“拉动式生产”的讲解，打破了我之前对“批量生产”的固有观念，让我认识到如何通过客户需求来驱动生产，减少库存积压，提高响应速度。此外，书中对“持续改善（Kaizen）”的强调，让我深刻理解到，精益并非一蹴而就，而是一个日积月累、不断优化的过程。作者还提到了“团队合作”在精益实施中的重要性，强调了只有全员参与，才能真正实现精益的目标。这本书的语言风格非常轻松活泼，读起来毫无压力，但其传递的价值却深远而巨大。它不仅仅是一本书，更像是一位经验丰富的导师，在我迷茫时给予指引，在我懈怠时给予动力。

评分☆☆☆☆☆

这本书的封面设计简洁大气，标题“精益管理：现场管理改善”直观地传达了核心主题。翻开第一页，我便被作者严谨的逻辑和清晰的论述所吸引。书中对于“精益”这个概念的解读，并非流于表面，而是深入到其哲学层面，探讨了其背后的思维模式和文化基石。作者用大量实际案例，生动地阐释了如何在生产、服务等不同行业中落地精益理念。尤其令我印象深刻的是，书中关于价值流图绘制的详细步骤和解析，它不仅仅是工具的介绍，更强调了如何通过价值流图识别和消除浪费，从而优化整个流程。作者还提到了“看板”系统，并对其在可视化管理和持续改进中的作用进行了深入剖析。虽然我尚未完全消化书中的所有内容，但可以预见，这本书将为我理解和实践精益管理提供坚实的理论基础和可操作的指导。对于任何渴望提升企业运营效率、打造更具竞争力的团队的管理者而言，这本书无疑是一份宝贵的财富。它提醒我们，精益不仅仅是方法的堆砌，更是一种持续学习、不断进化的态度。

评分☆☆☆☆☆

我一直对如何提升团队的执行力和效率感到困扰。偶然的机会，我看到了《精益管理：现场管理改善》这本书。这本书为我打开了一扇新的大门。作者对“浪费”的定义非常宽泛，除了显性的生产浪费，还包括了等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品以及未被利用的才能等七种隐性浪费。通过对这些浪费的深入分析，我才意识到，原来我们团队中存在着如此多的低效环节。书中关于“标准作业”的介绍，让我明白了如何通过建立标准化的流程来减少变异，保证质量，并为持续改善打下基础。我尤其欣赏作者对于“可视化管理”的阐述，它能让问题一目了然，便于及时发现和解决。这本书的结构非常清晰，逻辑性很强，每一章的内容都层层递进，环环相扣。我将在接下来的时间里，仔细研读这本书，并尝试将其中的方法论应用到我所负责的团队管理中，相信一定能带来积极的改变。

评分☆☆☆☆☆

我曾以为“精益管理”只是舶来的一套复杂的理论，直到我读了《精益管理：现场管理改善》。这本书以一种极其接地气的方式，将精益管理的精髓融入到了日常工作的方方面面。作者没有用晦涩难懂的术语，而是通过一个个生动的故事和细致的步骤，带领读者一步步走进精益的世界。书中对于“5S”管理的论述，让我对现场管理的认知有了翻天覆地的改变。它不再是简单的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，而是上升到了“创造舒适、安全、高效工作环境”的高度。作者还详细介绍了防错（Poka-yoke）的理念和实践，这对于减少人为失误、提升产品质量具有至关重要的意义。阅读过程中，我仿佛置身于一个繁忙却有序的车间，看到了每一个细小的改善如何汇聚成巨大的能量。这本书不仅仅是理论指导，更是一本实践指南，它激发了我对日常工作中潜在问题的思考，并提供了解决问题的思路。我迫不及待地想将书中的知识运用到实际工作中，去亲身体验精益管理的强大力量。

评分☆☆☆☆☆

作为一名长期在一线工作的管理者，《精益管理：现场管理改善》这本书，对我来说，无疑是一场及时雨。作者并没有空谈理论，而是直接切入“现场”，用最务实的语言，揭示了现场管理中存在的诸多问题，并提供了切实可行的解决方案。书中关于“价值最大化”的理念，让我开始重新审视我们日常工作的每一个环节，思考哪些部分真正为客户创造了价值，哪些部分只是在消耗资源。作者对“看板”系统的介绍，尤其让我眼前一亮，它提供了一种简单而高效的方式来管理工作流程，减少瓶颈，提升整体产出。同时，书中对“问题解决”的系统化方法论，也为我提供了一个解决现场难题的框架，让我不再感到无从下手。这本书的语言风格朴实无华，但字里行间却充满了智慧和经验。我能够感受到作者对精益管理的热情和深刻理解，他不仅仅是在介绍方法，更是在传递一种追求卓越、持续改进的精神。这本书将成为我案头常备的工具书，我会在实践中不断学习和应用。